Распредшкафы, изготовлявшиеся на старом заводе в Шамбери, сваривались методом точечной сварки и склепывались. Для новой серии распредшкафов, свариваемых методом дуговой сварки металлическим электродом в среде инертного газа с целью повышения прочности конструкции, внедрение роботов стало очевидным решением для гарантии стабильного качества. Автоматизация процессов явно преобладает на новом заводе, ручной труд используется только в зонах перемещения грузов и упаковки.
Компания Air Liquide Welding, (ALW, ранее Commercy Soudure), внедряющая роботы, установила первоначально две робототехнические системы для удовлетворения как высокого, так и низкого объема производства. После принятия решения о дальнейшей автоматизации сварочного процесса и процесса переноса деталей в больших объемах компания получила предложения от четырех европейских системных интеграторов.
После длительного периода изучения инвестиционных предложений, который длился почти два года, компания снова отдала предпочтение Air Liquide Welding. Господин Моран (Maurin), инженер по применению компании Schneider, рассказывает: «Мы затратили значительное время на понимание наших потребностей и на поиск наилучшего пути реализации решения. Компания ALW уделила нам много времени и помогла в разработке правильного решения для наших производственных нужд. У нас сложились хорошие рабочие отношения с компанией, что послужило доверительной базой для совместного будущего».
ALW сумела убедить в правильности предлагаемого ею решения путем демонстрации роботов с использованием программного обеспечения «ROBOGUIDE» компании FANUC Robotics. Перед размещением заказа Schneider смогла увидеть работу системы в режиме реального времени.
Робот для перемещения грузов явился уникальным предложением от ALW, и демонстрация доказала эффективность его применения и, что очень важно, способность работать на очень ограниченном пространстве.
КОМПАНИЯ AIR LIQUIDE WELDING УДЕЛИЛА НАМ МНОГО ВРЕМЕНИ И ПОМОГЛА НАМ В РАЗРАБОТКЕ ПРАВИЛЬНОГО РЕШЕНИЯ ДЛЯ НАШИХ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ НУЖД.
Новая сварочная система изначально предназначалась для сварки объемных производственных деталей – рам распредшкафов. Система состоит из трех роботов компании FANUC Robotics: двух сварочных роботов Arc Mate 100iB и одного робота R-2000iB/125L для выгрузки и паллетирования сваренных рам.
Два сварочных робота находятся в приподнятом положении над вращающимся позиционирующим столом. Один оператор производственного модуля отвечает за подачу деталей в инструмент, расположенный на позиционирующем столе, и за приведение в действие процесса сварки после того, как он покинул зону загрузки.
Сварочные роботы после завершения сварки рамы подают сигнал позиционеру, который поворачивается на 180°. Таким образом, не сваренные еще детали подаются роботам и, одновременно, робот FANUC R-2000iB получает сигнал о выгрузке сваренной рамы с инструмента. Робот FANUC R-2000iB складирует сваренные рамы на транзитный паллет, который после полной загрузки покидает сварочную систему на роликовом транспортере.
Производственный модуль подает сигнал автоматически управляемой тележке (AGV), которая поднимает паллет с роликового транспортера и перемещает его к следующей станции обработки.
Контроль над обоими сварочными роботами осуществляется с помощью системы управления FANUC Robotics с использованием системы контроля DualArm. Разработанная с целью упрощения интеграции в производственном модуле система DualArm позволяет осуществлять управление двумя роботами и позиционером с помощью одной программы, координирующей движение и синхронизирующей процесс начала сварки.
Производство осуществляется в три смены семь дней в неделю и контролируется всего одним оператором в смену. За месяц выполняется более 200 000 зажиганий дуги.
Сенсорный дисплей позволяет выбрать программу, запросить системный статус и ввести команду. Дисплей, соединенный с веб-сервером Schneider, обеспечивает удаленный доступ: запрос системного статуса и ход выполнения производственных заказов.
У компании уже существуют планы будущего развития системы. «Мы предполагаем увеличить количество робототехнических производственных модулей компании FANUC», - полагает господин Шеврие (Mr Chevrier), инженер по применению компании Schneider. «При разработке системы учитывалось возможное ее расширение. Мы планируем установить еще один позиционер с другой стороны сварочных роботов, что позволит нам использовать систему с еще большей производительностью: сваривать крупногабаритные детали на существующем участке и небольшие по объему детали на противоположной стороне».
«Программирование роботов осуществляется с помощью стандартного программного обеспечения для сварочных роботов компании FANUC. Обучение является важной составляющей, и, после понимания и использования компенсации сдвига горелки, изменение положения и перепрограммирование на новый продукт требуют минимальных знаний».
Система контроля DualArm FANUC Robotics позволяет осуществлять управление двумя роботами и позиционером с помощью одной программы, координирующей движение и синхронизирующей процесс начала сварки. Система предлагает оптимальное решение для двух роботов, работающих с одним позиционером.
Система DualArm включает техническое и программное обеспечение, призванное облегчить внедрение производственного модуля. Настройка времени и хода процесса упрощается благодаря интеллектуальному контроллеру двух роботов серии Arc Mate и позиционера. Для производителей металлообрабатывающей промышленности система DualArm предлагает целый ряд преимуществ:
-
Единый источник управления, контролирующий работу обоих роботов с помощью подвесного пульта управления оператора и центрального процессора, упрощает обслуживание, техобслуживание, программирование и ввод в эксплуатацию.
-
Использование двух роботов для сварки деталей является идеальным решением для автомеханического производства: осей, внутренних деталей и ходовой части.
-
Помогает расширить границы в области перемещения грузов, работая с тяжеловесными грузами, такими как объемные автомобильные детали и рамы для грузовиков.
-
В контроллере робота имеется достаточно пространства для подключения дополнительного оборудования ввода и вывода и устройств на дополнительных осях.
-
Высокий уровень безопасности, позволяющий оператору, выключив одного робота, проверить программу.